Persen, drogen of vergisten?

Over hoe Cosun de verwerking van bietenpulp optimaliseert

“We willen de beste zijn, niet per se de grootste.” Marc van Dijk, teammanager process modeling & energy bij Cosun R&D, is duidelijk. “We willen op een duurzame manier maximaal waarde halen uit onze grondstoffen.” Een gesprek over het persen, drogen en vergisten van het restmateriaal dat ontstaat bij de verwerking van suikerbieten.

Tekst: David Redeker

Figuur: Cosun BG Duynie installeerde bij boeren een gratis sleufsilo als ze tien jaar lang perpspulp wilden afnemen.

Marc van Dijk van Cosun laat een afbeelding zien van de suikerbietverwerking. Elk stukje van de biet, tot aan de steentjes die tussen de bieten zitten aan toe, wordt gebruikt. Van Dijk: “Die steentjes kunnen voor constructie gebruikt worden en uit het waswater en bladresten wordt biogas geproduceerd.”

Cosun

Royal Cosun is een agro-industriële onderneming en coöperatie van suikerbietentelers, waartoe bedrijven als Suiker Unie, Aviko, Sensus, SVZ,  Duynie en Cosun Biobased Products behoren. Deze bedrijven verwerken suikerbieten, aardappelen, chichoreiwortels en fruit tot ingrediënten en producten. Bekende consumentenmerken van het bedrijf zijn Van Gilse (stroop en klontjes) en Aviko (frites- en aardappelproducten). Van Dijk: “Daarnaast leveren we bijvoorbeeld ingrediënten voor de levensmiddelenindustrie en de chemie.” Ook produceert Cosun veevoer en is het een leverancier van groen gas. Het bedrijf heeft een jaaromzet van twee miljard euro. Er werken bijna vierduizend mensen op veertig locaties. Van de netto-omzet komt veertig procent uit Nederland.

Persen, drogen of vergisten?

Van Dijk wil het hebben over de bietenpulp. Niet alle pulp wordt tot hetzelfde eindproduct verwerkt. Een deel wordt geperst en is nog relatief nat met zo’n 25 procent aan droge stof. Een deel wordt gedroogd en tot veevoerpellets verwerkt met negentig procent droge stof. Een deel gaat naar de vergister waar het wordt omgezet in biogas. Van Dijk en zijn team houden zich onder andere bezig met de vraag waar in de processen energie kan worden bespaard.

Stoomdrogen

Op het persen en vergisten komt Van Dijk later terug. Eerst maar eens het drogen. Dat kan op verschillende manieren. Van Dijk laat een directly heated HT drum dryer zien. Een trommeldroger met vaak een soort bakstenen verbrandingskamer. “Die gebruiken we nog in Dinteloord en Vierverlaten”. Dan komt voor de volledigheid de lagetemperatuur banddroger voorbij (“Die hebben we niet”). En als laatste is daar de superheated steamdryer: “Die staat bij onze vestiging in het Duitse Anklam.”

De stoomdroger in Anklam heeft verscheidene voordelen boven bijvoorbeeld het direct verhitten in een drum. Zo verbrandt er in de stoomdroger geen product. Bovendien gebruikt hij minder energie en is de energie grotendeels terug te winnen. Daarnaast ontstaat er geen stof, is er minder kans op brand en is er bijna geen geuremissie. Van Dijk: “Ook ontstaan er veevoerpallets van andere kwaliteit. Maar daar mopperden de afnemers in het begin nog wel over omdat hun vee aan het nieuwe voer moest wennen.”

Nadelen heeft de stoomdroger ook. De belangrijkste is de behoorlijke investering die het vergt. Van Dijk: “En omdat er bijna geen geuremissie van de pulpdroger is, roken omwonenden opeens wel andere luchtjes.”

Welke proces is dan het beste? Van Dijk: “Stoomdrogen is in principe het best. Maar de investering is nu nog te groot om de oude drumdrogers in Dinteloord en Vierverlaten te vervangen. Het wordt pas aantrekkelijk als de gasprijs stijgt naar zo’n 35 cent per kuub.”

Persdeal

Klaar. Einde verhaal. Toch? Van Dijk: “Nou, dat zou je denken hè. Maar ik zou nog vertellen over het persen.” Wat blijkt? Een dochteronderneming, Cosun BG Duynie, zette bij boeren een gratis sleufsilo neergezet als ze een contract sloten om tien jaar lang perspulp af te nemen tegen een laagste-prijsgarantie. De boeren gebruiken de perspulp als veevoer. Van Dijk: “Dat bleek voor het verlagen van het energieverbruik een goede deal. Wacht ik pak de grafiek er even bij.”

Energieverbuik daalt fors

Van Dijk laat zien dat het aandeel perspulp is verdubbeld tussen 2007 en 2012. Het aandeel gedroogde pulp daalde sterk en daardoor nam het energieverbruik fors af. “Als je 2007 op 100% energieverbruik zet, dan zitten we nu op ongeveer 20% energieverbruik.”

Hoe gaat het nu verder? Van Dijk: “We hebben sinds kort drie vergisters,bij elke suikerfabriek één.  Met de vergisters zetten we de onverkoopbare delen zoals bladeren en ander organisch materiaal om in zo’n 30 miljoen kuub groen gas per jaar. We zijn daarmee de grootste groengasproducent van Nederland ” En zo zet Cosun nog een stap op weg om hun motto ‘op een duurzame manier meer waarde halen uit onze grondstoffen’ te verwezenlijken.

Dit artikel komt van www.processinnovation.nl en is gebaseerd op de presentatie die

Marc van Dijk (Cosun) op 21 november 2016 gaf bij het jaarcongres van de NWGD. Meer informatie over de NWGD en over de andere procestechnologische kennisnetwerken is te verkrijgen via www.processinnovation.nl.